Największe straty energii w chłodni rzadko biorą się z tego, co widać na pierwszy rzut oka. W naszej codziennej pracy przy montażu i serwisie komór chłodniczych – a robimy to od ponad 25 lat, mając za sobą ponad 2000 zrealizowanych instalacji – najczęściej trafiamy na cztery powtarzające się źródła strat: nieszczelne drzwi, zabrudzony parownik, źle dobraną sprężarkę i brak bieżącego podglądu pracy urządzenia.
Poniżej pokazujemy, które z tych elementów odpowiadają za najwyższe rachunki i co realnie zmienia sytuację, zanim padnie decyzja o wymianie całej instalacji.
W skrócie
- Techno-Cold działa w branży chłodniczej od ponad 25 lat i ma za sobą ponad 2000 zrealizowanych komór oraz instalacji chłodniczych.
- Cztery najczęstsze źródła strat energii to nieszczelności przy drzwiach, zabrudzony parownik, źle dobrana sprężarka oraz brak monitoringu pracy urządzenia.
- Elektroniczny panel sterujący z automatyczną rejestracją temperatury pozwala wychwycić wydłużoną pracę agregatu, zanim wpłynie ona na rachunek za energię.
- Modułowa konstrukcja komory pozwala na demontaż i przeniesienie instalacji bez utraty szczelności połączeń między panelami.
Spis treści
- Które elementy chłodni generują największe straty energii?
- Dlaczego otwieranie drzwi komory kosztuje więcej, niż się wydaje?
- Jak zabrudzony parownik i zła cyrkulacja podbijają rachunek za prąd?
- Kiedy stara sprężarka zaczyna kosztować więcej niż jej wymiana?
- Co tracimy, nie mając bieżącego podglądu pracy komory?
- Czy modułowa konstrukcja komory wpływa na straty przez ściany?
- Jak rozmieszczenie towaru w komorze wpływa na zużycie energii?
- Czy odzysk ciepła z układu chłodniczego ma sens ekonomiczny?
- Na co zwracamy uwagę, dobierając urządzenie do konkretnej chłodni?
- Podsumowanie
Które elementy chłodni generują największe straty energii?
Cztery miejsca odpowiadają za większość strat energii w typowej chłodni: drzwi i nieszczelności przy wejściu, zabrudzony parownik (chłodnica powietrza wewnątrz komory) ograniczający cyrkulację, sprężarka źle dobrana do obciążenia oraz brak bieżącego monitoringu pracy urządzenia. Mechanizm w każdym przypadku jest inny, ale efekt jest wspólny – agregat pracuje dłużej i częściej, niż wymagałoby tego samo utrzymanie temperatury. Zimne powietrze jest gęstsze od ciepłego, dlatego przy każdym otwarciu drzwi opada w dół i wypływa z komory, a jego miejsce zajmuje cieplejsze i bardziej wilgotne powietrze z zewnątrz. Im częściej to się powtarza i im gorzej działa reszta instalacji, tym trudniej odróżnić normalny koszt eksploatacji od straty, którą da się realnie ograniczyć.
Źródło straty | Typowy sygnał w komorze | Co realnie ogranicza stratę |
|---|---|---|
Nieszczelne drzwi i częste otwieranie | Szybki wzrost temperatury po każdym wejściu, skraplająca się para przy progu | Drzwi z dobrze dobraną uszczelką i, przy dużym natężeniu ruchu, dodatkowa śluza |
Zabrudzony parownik, zła cyrkulacja | Nierówna temperatura w różnych częściach komory, wydłużone cykle pracy agregatu | Regularne czyszczenie parownika i odstęp między towarem a chłodnicą powietrza |
Źle dobrana lub wyeksploatowana sprężarka | Częsta praca na pełnych obrotach mimo stabilnej temperatury | Dobór zespołu sprężarkowego do rzeczywistego obciążenia cieplnego komory |
Brak monitoringu pracy urządzenia | Straty widoczne dopiero na fakturze za energię | Panel sterujący z rejestracją temperatury i historią pracy agregatu |
Dlaczego otwieranie drzwi komory kosztuje więcej, niż się wydaje?
Każde otwarcie drzwi komory wymusza wymianę powietrza, którą agregat musi później nadrobić, schładzając od nowa napływające ciepłe i wilgotne powietrze z zewnątrz. W obiektach z dużym ruchem – kuchniach hotelowych, hurtowniach czy zakładach przetwórczych – zdarza się to po kilkadziesiąt razy dziennie, więc pojedyncze otwarcie, samo w sobie mało istotne, w skali miesiąca staje się realnym obciążeniem dla agregatu. W naszej ofercie mamy drzwi chłodnicze zarówno zawiasowe, jak i przesuwane, a wybór między nimi zależy głównie od częstotliwości wejść i szerokości przejścia potrzebnej do transportu towaru na paletach. Standardem w naszych realizacjach jest zamek pozwalający na otwarcie drzwi od wewnątrz komory – to wymóg bezpieczeństwa, ale dobrze dobrana uszczelka ma dla szczelności równie duże znaczenie jak sam mechanizm zamka.
Jak zabrudzony parownik i zła cyrkulacja podbijają rachunek za prąd?
Zabrudzony parownik i zablokowany przepływ powietrza zmuszają agregat do dłuższej pracy, bo wymiana ciepła między powietrzem w komorze a czynnikiem chłodniczym jest utrudniona. Towar ułożony bezpośrednio przy chłodnicy powietrza albo zbyt blisko ścian tworzy miejscowe kieszenie cieplejszego powietrza, które parownik musi bez przerwy wyrównywać, zamiast utrzymywać temperaturę w całej komorze na równym poziomie. W komorach o podwyższonej wilgotności, jak masarnie czy przetwórnie rybne, osadzanie się szronu i zanieczyszczeń na lamelach parownika postępuje szybciej niż w suchym magazynie, dlatego częstotliwość czyszczenia warto dopasować do profilu przechowywanych produktów, a nie stosować jeden uniwersalny harmonogram.
- Utrzymuj swobodny odstęp między towarem a parownikiem, żeby powietrze mogło swobodnie krążyć.
- Czyść lamele parownika cyklicznie, zwłaszcza w komorach o podwyższonej wilgotności.
- Sprawdzaj drożność odpływu skroplin, bo jego zablokowanie prowadzi do oblodzenia parownika.
Kiedy stara sprężarka zaczyna kosztować więcej niż jej wymiana?
Sprężarka zaczyna kosztować więcej niż jej wymiana wtedy, gdy pracuje niemal bez przerwy mimo stabilnej temperatury w komorze i towaru, który nie jest przeładowany – to sygnał, że jednostka jest niedopasowana do obciążenia albo po prostu wyeksploatowana. Po ponad 2000 zrealizowanych instalacjach zauważyliśmy, że najczęstszym błędem nie jest zbyt słaba sprężarka, tylko zbyt mocna, dobrana z dużym zapasem na wyrost, która pracuje krótkimi i nieefektywnymi cyklami zamiast dłużej i równomiernie przy niższych obrotach. Zespół sprężarkowy, czyli sprężarka wraz z osprzętem sterującym i zabezpieczającym jej pracę, dobrany do rzeczywistego obciążenia cieplnego komory zwykle pracuje ciszej i rzadziej się załącza, co samo w sobie jest dobrym wskaźnikiem prawidłowego doboru.
Co tracimy, nie mając bieżącego podglądu pracy komory?
Bez rejestracji temperatury i historii pracy urządzenia straty energii widać dopiero na fakturze za kolejny miesiąc, kiedy nic już nie da się cofnąć. Każda komora, którą montujemy, wyposażona jest w elektroniczny panel sterujący z funkcją automatycznej rejestracji i zapisu temperatury, dzięki czemu można zauważyć, że agregat zaczął pracować dłużej niż zwykle, zanim odbije się to na kosztach. To narzędzie działa najlepiej wtedy, gdy ktoś faktycznie patrzy na zapisane dane, a nie traktuje panelu jako elementu, który włącza się i wyłącza sam.
Czy modułowa konstrukcja komory wpływa na straty przez ściany?
Tak, bo o szczelności komory decydują przede wszystkim połączenia między panelami, a nie sama grubość izolacji ścian. Dzięki modułowej konstrukcji nasze komory można wielokrotnie zdemontować i przenieść w inne miejsce bez utraty szczelności tych połączeń, co ma znaczenie, kiedy zakład zmienia układ hali produkcyjnej albo się rozbudowuje. W praktyce oznacza to, że komora dobrze złożona z paneli modułowych i regularnie sprawdzana pod kątem szczelności połączeń traci przez ściany zauważalnie mniej niż komora, w której nikt od lat nie kontrolował stanu uszczelnień między panelami.
Jak rozmieszczenie towaru w komorze wpływa na zużycie energii?
Towar ułożony zbyt blisko ścian, parownika albo bez odstępów między paletami ogranicza cyrkulację powietrza i wydłuża czas pracy agregatu potrzebny do wyrównania temperatury w całej komorze. Zostawienie swobodnych korytarzy powietrznych między paletami pozwala zimnemu powietrzu krążyć równomiernie, dzięki czemu parownik nie musi kompensować różnic temperatury w poszczególnych częściach pomieszczenia. W komorach o nieregularnym kształcie albo z dużą rotacją towaru ten efekt bywa niedoceniany, bo winą za wahania temperatury obarcza się od razu urządzenie, podczas gdy przyczyną jest sposób, w jaki towar został poukładany.
Czy odzysk ciepła z układu chłodniczego ma sens ekonomiczny?
Ma sens tam, gdzie ciepła odpadowego z pracy sprężarki jest wystarczająco dużo, żeby opłacało się je wykorzystać, czyli głównie w większych instalacjach przemysłowych pracujących właściwie bez przerwy. Ciepło, które w typowej instalacji jest po prostu oddawane do otoczenia przez skraplacz (element układu chłodniczego oddający ciepło na zewnątrz komory), można skierować do podgrzewania wody użytkowej albo wspomagania ogrzewania pomieszczeń przylegających do komory, zamiast tracić je bezpowrotnie. W mniejszych chłodniach gastronomicznych czy niewielkich magazynach, gdzie agregat pracuje z przerwami, ilość odzyskanego ciepła bywa zbyt mała, żeby inwestycja w dodatkową instalację zwróciła się w rozsądnym czasie, dlatego to rozwiązanie warto policzyć osobno dla konkretnego obiektu, zamiast zakładać z góry, że się opłaci.
Na co zwracamy uwagę, dobierając urządzenie do konkretnej chłodni?
Wybór między urządzeniem typu monoblock, bi-block split a osobnym zespołem sprężarkowym zależy przede wszystkim od tego, ile miejsca jest na zewnątrz komory i jak duże jest rzeczywiste obciążenie cieplne pomieszczenia. Monoblock, czyli agregat mieszczący sprężarkę, skraplacz i parownik w jednej obudowie montowanej na ścianie komory, sprawdza się przy mniejszych chłodniach gastronomicznych, gdzie nie ma przestrzeni na oddzielny agregat skraplający na zewnątrz. Rozwiązanie typu bi-block split, w którym jednostka sprężarkowo-skraplająca stoi osobno na zewnątrz, a parownik wewnątrz komory, wybieramy tam, gdzie hałas i ciepło odpadowe pracującego agregatu nie mogą znajdować się przy samej komorze. Przy dużych instalacjach przemysłowych, obsługujących kilka komór jednocześnie, częściej stawiamy na osobny zespół sprężarkowy, bo łatwiej wtedy dobrać jego wydajność do sumarycznego obciążenia całego zakładu, a nie pojedynczego pomieszczenia.
Podsumowanie
- Największe realne straty energii w chłodni pochodzą z czterech miejsc: nieszczelnych drzwi, zabrudzonego parownika, źle dobranej sprężarki i braku monitoringu pracy urządzenia.
- Panel sterujący z rejestracją temperatury pozwala wychwycić nietypowo długą pracę agregatu, zanim wpłynie to na rachunek za energię.
- Modułowa konstrukcja komory i regularna kontrola szczelności połączeń między panelami ograniczają straty przez ściany niezależnie od grubości izolacji.
- Dobór urządzenia – monoblock, bi-block split czy osobny zespół sprężarkowy – powinien wynikać z rzeczywistego obciążenia cieplnego komory, a nie z zapasu na wszelki wypadek.